Tekstil Baskı

Tekstil Baskı, tekstil terbiye endüstrisinin ilginç ve önemli bir bölümünü oluşturmaktadır. Basmacılık teknikle sanatın el ele verdiği ender endüstri dallarından biridir. Basmacılık dar anlamıyla bölgesel bir boyama olarak tanımlanabilir. Kumaşlar üzerinde tek veya çok renkli desenler, dokuma ve örgü tekniği ile de elde edilebilir, ancak baskı tekniği kolaylık ve ucuzluk açısından dokuma ve örgü tekniğinden daha üstündür. Dokuma tekniğine göre renkli desenler elde etmek için önce beyaz ipliklerin boyanması daha sonra bunların desen tertibatı olan tezgahlarda dokunması gerekir. İpliklerin boyanması birçok durumda kolay olmadığı gibi, tezgahların desenleme olanakları arttıkça hızları düşer. Diğer taraftan baskı tekniği ile elde edilen birçok desenin dokuma tekniğine göre elde edilmesi güç, bazı durumlarda imkansızdır. Boyamacılıkta kullanılan cihaz ve metotlar basmacılıkta kullanılamayacağı gibi, sulu boya flotteleri de basmacılık için uygun değildir. Kumaş üzerine uygulanan boya çözeltisi, kumaşın emme özelliği sebebi ile yayılacak ve sınırlı bir şekil elde edilmesi mümkün olmayacaktır. Boya çözeltisinin yayılmasını önlemek için, kumaşın emme kuvvetine karşı koymak gerekir; bu amaçla boya çözeltileri kıvamlaştırılarak pat adı verilen bir forma sokulur.



Baskı Teknikleri

Mekanik açıdan baskı tekniklerini dört ana grupta incelemek mümkündür:

-El Baskıcılığı
El baskıcılığında basılacak şekil tahta kalıplara çıkıntı halinde oyulur. Baskı patı hazırlandıktan sonra keçeden bir ıstampaya emdirilir. Kalıplar ıstampa üzerine basılarak çıkıntı kısımlar boyanır. Bu boyalı kalıplar kumaş üzerine basıldığında basılan yerler boyanmış olur. En eski ve en artistik baskı yöntemidir.

-Şablon Baskıcılığı
Şablon baskıcılığında basılması istenen desenler bir çinko veya mukavvaya oyulur.Bukalıp basılacak kumaş üzerine konulduktan sonra baskı patı bir fırça veya püskürtme tabancası ile oyulmuş kısımlardan kumaşa uygulanır.

-Rulo Baskıcılığı
Rulo baskı, desenin bakır silindirlere oyularak kumaşa aktarıldığı yöntemdir. Gravür işlemi uzun ve maliyetli olduğu için ancak aynı desende uzun metrajlarda ekonomiktir. Gravür (derin) baskıda baskı alt silindirlerinin her birinin altında bir boya teknesi vardır. Silindir dönerken tekneden boyayı alır. Baskı patının fazlası rakle ile sıyrılır. Böylece sadece oyuk kısımların içi boya patı ile dolar, bu boya ana silindir üzerinden geçen kumaşa basınç yardımıyla aktarılır.

-Film Baskıcılığı
Düz şablonlu (film-druck) baskı Şablon bezi üzerinde basılmayacak kısımların lak ile kapatılarak, diğer kısımların baskı patının geçmesine izin veren şablonlarla baskı gerçekleştirilir.
Rotasyon şablonlu baskı Desen delikli bir silindir şablon üzerine aktarılmıştır. Üretim hızı en yüksek, en modern baskı yöntemidir. Rulo, düz şablonlu ve rotasyon baskıların birbirleriyle karşılaştırılması Tablo 1′ de verilmiştir.
Tablo 1:Baskı yöntemlerinin karşılaştırılması

Rulo Baskı, Düz şab.baskı, Rotasyon Üretim hızı m/dak)100-15010-1525 – 100Desen başına min.üretim (m)10.0001.000 – 10.0001.000 – 10000Yer gereksinimi Az Çok Az Boyarmadde ve kimyasal tüketimi Az Çok Az Renk derinliği / Parlaklık Bad Very İyi İyi Beyaz zeminde kirlenmeBad İyiİyiEzilmeYüksekDüşükDüşük
Baskıların Fiskesi Herhangi bir baskı metoduna göre kumaşın üzerine bölgesel olarak aktarılmış boyarmaddenin özel bir işlemle liflere fiksesinin sağlanması gerekir. Basılmış boyarmaddenin fiksesi,
•    Buharlama ile fikse
•    Doymuş buharla
•    Kızgın buharla (HT buhar)
•    Basınçlı buharla
-Kuru ısı fiksesi
Kuru ısı fiksesi daha çok pigment renkler ile yapılan baskılarda kullanılmaktadır.Pigment renkler ile yapılan baskılarda kullanılan kuru ısı fikse prosesinde, temel işlev binderlerin meydana getirdiği üç boyutlu film tabakasındadır. Binder, pigment ile birlikte kumaşa uygulandığı zaman uygun fikse prosesi ile üç boyutlu bağlanma mekanizması oluşturabilir ki, burada binderin bağlanma hızı; süre, temperatür, pH, reaktivite gibi birçok faktöre bağlıdır.

-Yaş fikse metodları
Pigment baskılar dışındaki tüm baskılarda boya fiksajını yıkama işlemi takip eder. Böylece kıvam maddelerinin, fikse olmamış boya partiküllerinin, kimyasal madde artıklarının kumaştan uzaklaştırılması mümkün olur.Bazı boyarmaddelerin (örneğin küp boyarmaddelerin) fiksajı yıkama sırasında tamamlanır. Sonuç olarak yıkama optimum haslık özellikleri sağlar, rengi parlatır.

Baskı YöntemleriBaskı yöntemlerini üç grupta toplayabiliriz.
-Direkt Baskı
Bu baskıda baskı patı beyaz veya bir ön boyamadan geçmiş kumaş üzerine uygulanır. Kumaşın bir ön boyamadan geçtiği hallerde basılı alanlarda zemin boyası tahrip olmaz, sadece örtülür.

-Aşındırma Baskı
Aşındırma baskının esası boyalı bir kumaşın rengini basılı alanlarda tahribetmektir. Bu amaçla bir ön boyamadan geçmiş, boyası tamamen fikse olmuş kumaşlar üzerine, içinde aşındırma maddesi dediğimiz zemin boyasını tahribeden kimyasal maddeler bulunan bir baskı patı ile baskı yapılır. Böylece basılı alanlarda zemin boyasının tahribi ile beyaz figürler oluşur ki, buna beyaz aşındırma denir. Eğer baskı patı içine aşındırma maddelerine dayanıklı ve zeminden farklı renkte olan boyarmaddeler ilave edilirse basılı alanlarda renkli figürler oluşur ki buna da renkli aşındırma denir. aşındırma patı ile yapılan baskının ardından 102-105°C de 8-10 dakika fikse işlemi yapılır. Ardından;
•    Soğuk durulama;
•    Sıcak durulama
•    Eğer bazik aşındırma yapılacak ise asitle nötrleştirme yapılır.

-Rezerve Baskı
Rezerve baskının esası basılı bir alanda zemin renginin fiksesini önlemektir. Bu amaçla beyaz kumaş üzerine önce rezerve maddesi dediğimiz bir madde içeren bir baskı patı ile basılır, daha sonra kumaş boyanır. Rezerve maddesi basılı alanlarda ya boyanın kumaşa nüfuz etmesini bloke eder veya fiksesini önler. Böylece basılı alanlarda beyaz figürler elde edilir, buna beyaz rezerve denir. Baskı patı içine rezerve maddesine dayanıklı boyaların ilavesiyle renkli rezerveler elde edilir.-

Devore Baskı Reçetesi:
SuXg Alüminyum Sülfat önce bir miktar suda çözülür. Kalan suyun içine önce toz halinda kıvamlaştırıcı yavaş yavaş verilir.Diğerleri sıra ile verilir. 10 dakika karıştırılır ve süzülür.
Baskı sonrası 160°C de 2-4 dakika ısıl işleme tabi tutulur.

PIGMENT BASKI

Basılı tekstil mamullerinin üretimi çok sayıda teknik ve özellikle moda kaynaklı gelişmelerden etkilenmektedir. Moda kaynaklı gelişmeler çoğu kez üretimde kısa dönemli değişmeleri zorunlu kılmaktadır. Pigment renklerle yapılan baskıların son yıllarda yaygınlaşmasında pigment renklerin aşağıda sıralanan avantajları etkili olmuştur.
•    Baskı yöntemleri basittir. Pigment renk, binder vasıtasıyla life bağlandığından baskı sonrası kurutma ve fiksaj işlemleri baskının tamamlanması için yeterlidir. Baskıdan sonra yıkamaya gerek olmaması, makina parkı, zaman, enerji ve su açısından önemli tasarruflar sağlamaktadır.
•    Uygulaması kolay ve üretim hızı yüksektir.
•    Lif ile renk arasındaki afinite oranları bir rol oynamadığından lif karışımları için aynı yöntem kullanılabilir.

Pigment Boyarmaddelerin

Özellikleri Pigment boyarmaddeler, pamuklu baskıda çok önemli bir boyarmadde sınıfıdırlar ve genel olarak su ve organik solventlerde çözünmezler, tekstil liflerine afiniteleri yoktur. Bu nedenle binder adı verilen reçine esaslı yapıştırıcı maddelerle life bağlanırlar. Daha sonra yüksek sıcaklıkta kondense işlemine tabi tutulurlar. Pigment boyarmaddelerin haslık özellikleri büyük ölçüde binderinkine bağlıdır. Binderin kalitesi ve doğru kullanımı haslık özelliklerine direkt olarak etkiler. Pigmentler anorganik, organik, metalik ve floresan pigmentler olmak üzere dört çeşittir; Anorganik pigmentler;bir çok ağır metal elementlerinin oksitleri, sülfatları, karbonatları, silikatları, ve kromatlarını kapsar. Bu metaller titanyum, çinko, baryum, kurşun, antimon, zirkonyum, kalsiyum, alüminyum, magnezyum, demir, molibden ve kromdur. Organik azo pigmentleri; genel olarak anorganik pigmentlerden daha iyi sürtme haslığına sahiptirler ve parlaktırlar. Çoğunun alkali dayanımı iyidir. Ancak bazı organo metalik pigmentlerin düşük alkali dayanımı baskı için uygunsuzluk oluşturur. Organik pigmentler, anorganik pigment renklerine nazaran daha saf ve daha parlaktır. Metalik pigmentler; tekstil materyali üzerine pigment baskıcılıkta olduğu gibi bir binder ile basılabilen, ince, dispers olabilen indirgenmiş metallerdir. Fluoresan boyarmaddeler; fluoresan etkisi yapan pigmentleridir. Fluoresan boyarmaddelerin konsantrasyonları düşük olduğu için, fazla miktarda boyarmadde kullanılarak tatmin edici renkler elde edilebilir. Genelde ışık haslıkları düşüktür.

Pigment baskının avantajları;1-Baskı sonrası yıkama işlemine gerek olmaması en az maliyet ve makina parkı ile baskının yapılmasına imkan tanır.
2-Baskı öncesi ve sonrası renk değişimi olmaması baskı yapıldığı anda son renklerini görebilmeyi mümkün kılar. Hataların tespiti açısından bu çok önemlidir.
3-Pigmentlerle baskıda, aynı varyasyonda baskı hızı rakle basıncı gibi faktörlerle renk farklılığı oluşumu riski çok azdır.
4-Proses esas itibarı ile basit ve emindir.
5-Pigmentler kumaş üzerindeki absorbsiyon düzgünsüzlüklerini örterler ve her iki lif pigment tarafından eşit şekilde örtüldüğünden farklı lif oranlarına sahip kumaşlarda kullanılabilirler.
6-Baskılar keskin kontürler gösterirler ve renk imkanları sınırsızdır.
7-Hiç yıkama gerektirmediklerinden çok hassas materyalleri basmakta mümkündür.
8-Baskı maliyetleri düşüktür.

Pigment Pat Sistemleri

-Gaz İçermeyen Pigment Baskı Patı Gazsız pigment baskı prensip olarak en basit ve en eski baskı yöntemidir. Bu eski baskı yönteminde doğal renkli pigmentler, doğal yapıştırıcı maddelerle sulu sisteme göre kumaş yüzeyine yapıştırılırdı. Daha sonraları sentetik madde binderi olarak sentetik reçineler kullanılmaya başlanmıştır. 1930′ lu yıllarda pigment baskıcılıkta bağlayıcı madde olarak yüksek moleküllü suda çözünür doğal veya modifiye nişasta bazlı kıvamlaştırıcılar kullanılıyordu. Bu kıvam maddeleri boyayı life iyi bağlayamıyor ve yüksek konsantrasyonlu kullanımlarında sert bir tutum veriyorlardı. Bu sert tutumlarının yanında baskının donuk ve renk derinliğinin zayıf olması ve yıkama haslıklarının çok düşük olması nedeniyle istenmiyordu. Bu ürünler yerine sentetik reçine sistemlerinin ve suda çözünen kıvamlaştırıcılar yerine de emülsiyon patlarının kullanılması, pigment baskıların yumuşak tutum ve iyi haslık özellikleri göstermesi sağlamıştır.

-Gaz İçeren Pigment Baskı Patı(Emülsiyon, Yarı Emülsiyon Patları)Emülsiyon birbiri ile karışmayan iki sıvıdan birinin diğeri içinde homojen olarak dağılımıdır. Sıvı içinde bulunan diğer bir sıvı, asılı tanecikler halinde çok ince bir şekilde dağılır. Bu şekilde bir karışımı oluşturmak ve stabil halde tutabilmek, emülsiyonun parçalanmasını önlemek için emülgatör kullanılmalıdır. Tekstil endüstrisinde kullanılan iki emülsiyon tipi mevcut olup, suda-yağ emülsiyonu (O/W) ve yağda-su emülsiyonlarıdır (W/O). Suda yağ emülsiyonlarında dış fazı su, iç fazı hidrokarbon, yağda su emülsiyonlarında dış fazı hidrokarbon, iç fazı su oluşturur. Emülsiyon patları, su ve hidrokarbon fazını stabil karışım halinde tutmaya yarayan, yapılarında hidrofil ve hidrofob gruplar bulunan emülsiyon maddesi (emülgatör) içerirler. Suda yağ emülsiyonları daha fazla tercih edilir, çünkü bunlara emülsiyon bozulmaksızın su ilavesi (inceltmek) mümkündür. Yağda su emülsiyonlarında bu mümkün değildir. Su içinde yağ tipi emülsiyon patlarında, su içinde emülsiye edilmiş gaz damlacıkları belirli bir konsantrasyondan sonra hareketliliklerinin azalmasıyla kıvamlaştırma etkisi göstermektedir. Gaz damlacıkları sabit değildir. Bir kesme işlemi sırasında en düşük direnç kuralına göre biçim alırlar ve burada oluşan şekillerin kayganlıkları tam yuvarlak olanlara oranla daha iyidir. Bu nedenle, mekanik zorlamaya maruz kalan emülsiyonun viskozitesi duruş haline oranla daha düşüktür. Zorlama azaldığı oranda viskozite tekrar yükselir. Yapısal viskozite (Tiksiotropi) olarak adlandırılan bu plastik akışkan davranışı pigment baskıda optimal efektlerin sağlanmasında etkin olur. Emülsiyon patların eldesinde karıştırıcıların önemi açıktır. Karıştırıcının hızı, tipi, boyutu ve karışım miktarına bağlı olarak 1500-3000 d/dak arasında olmalıdır. Karıştırıcının boyutu karışım miktarına uygun olmalı ve karıştırma teknesinin şekli optimum karıştırmayı sağlayabilmelidir. Karıştırıcı yüksekliği karıştırma teknesinin çapından büyük olmalıdır. Karıştırma prosesi sırasında karıştırıcının mekanik enerjisi termal enerjiye çevrilir. Bu da emülsiyon patının sıcaklığının artmasına neden olur. Bu nedenle uzun süreli karıştırmalardan kaçınılmalıdır.Gaz içeren baskı patlarını iki gruba ayırmak mümkündür. 1.Az gazlı pigment baskı (250 gr/kg gaza kadar) 2.Gazlı pigment baskı (500 gr/kg ve yukarısı)Günümüzde başta çevre sorunu nedeniyle tam emülsiyon patların kullanımı giderek azalırken, az gazlı baskı kullanım yerini hala korumaktadır. Bu sistemin ortaya çıkışı gazlı ve gazsız sistemlerin bir karışımı olarak gerçekleşmiş ve her iki sistemin avantajlarını içermiştir.

Sentetik Kıvamlaştırıcılar

Baskı sırasında istenilen viskoziteyi sağlamak için kullanılan küçük molekül yapılarından uygun sentezlerle elde edilen yüksek moleküllü poliasitlerin tuzlarıdır. Kuru madde içeriği az olup, oldukça iyi koruyucu kolloid özelliği gösterirler. Birçoğu akrilat esaslı olup, pigment baskı binderleriyle kimyasal olarak uyum sağlarlar. Poliakrilik asit uygun bir bazla, örneğin amonyakla nötralize edildiğinde karboksilik asit grupları iyonize olur ve negatif yüklü merkezlerin birbirlerini karşılıklı olarak itmeleri polimer zincirin genişlemesine ve sonuçta viskozite artışına neden olur. Polimer taneciklerinin çözülmesi pat reolojisi için uygun değildir. Çünkü jelleşir ve elastiki bir hal alırlar. Bu nedenle polimer taneciklerinin çözünmesi yerine şişmesi istenir. Bu tanecikler su ile etkileştiğinde ilk hacimlerinin yaklaşık 100 katına ulaşırlar. Sentetik kıvamlaştırıcıların şişmiş taneciklerinin kendilerine özgü davranışları vardır. Mekanik kuvvetler (karıştırma, rakleleme) altında viskozite düşüşü olur, bu kuvvetlere bağlı olarak kuvvet yönünde birbirlerinin üzerinde rahatlıkla kayarlar bu kuvvet ortadan kalktığında ilk viskozitelerine dönerler. Bu psödoplastik davranış baskıcıya baskı patını kontrol edilebilir bir viskozitede hazırlama ve daha sonra baskı sırasında kesme gerilimlerinin neden olduğu viskozite düşüşü ile çok ince delikli şablonların kullanılma ve dolayısıyla baskıda çok ince detayların elde edilme kolaylığı sağlar. Sentetik kıvamlaştırıcılar için karıştırmanın önemi bilinmektedir. Su ile karıştırıldıktan sonra kıvamlaştırıcı tanecikleri şişmiş durumdadır. Ancak bu tanecikler ayrı ayrı şişmiş değildirler, gruplar halinde oligomerler oluşturmuş bir haldedirler. Uzun süreli ve yüksek devirli karıştırmalarda bu grupçuklar parçalanır ve viskozite düşer. Bu etki ortadan kalktığı zaman oligamerler yeniden polimerleşir ve gerçek viskozite değerine ulaşılır. Bu nedenle, emniyetli bir çalışma için viskozite sabit oluncaya kadar karıştırma yapılmalıdır. Karıştırma zamanı, herşeyden önce karıştırıcının tipine, karışım miktarına ve karıştırma teknesinin formuna göre değişmektedir. İyi bir baskının sonucu baskı patının karıştırma ve bekletme anındaki viskozitesinden çok üretim boyunca sabit kalan viskozitesine bağlıdır. Bu özellikle struktur (yapısal) viskozite özelliğine sahip sentetik kıvamlaştırıcılar için geçerlidir. Tekstil baskıda baskı pastasının özellikleri arasında kaliteyi en fazla etkileyenlerden biri şüphesiz ki viskozitedir.

Bir baskı patında viskoziteyi temel özelliklerden biri yapan iki unsur vardır;

1.Tekstil yüzeyine geçirilen pasta miktarı, 2.Bu pastanın üç boyutlu kumaşta yayılması.Örneğin, yüksek hızla çalışan bir gravür baskı makinasında çok yüksek viskoziteli bir pasta ile çalışılıyorsa, yüksek makina hızı/ yavaş pasta akışı yalnızca üstteki ipliklerin renklenmesine, üçüncü boyutta örgü nedeni ile daha aşağıda olan ipliklerin boya almadan kalmasına ve sonuçta baskı kalitesinin düşmesine neden olacaktır. Böyle bir durumda desen silindirinin kumaş üzerine yaptığı baskıyı arttırmak zaman zaman bir çözüm olabilse de, uygulanabilecek diğer bazı faktörlere bağlı olduğundan viskozite önemini koruyacaktır. Viskozitenin üst limiti kumaş yüzeyinin düzgünlüğü ve baskı yöntemine bağlıysa alt limiti de baskıda kontür netliğini sağlayacak minumum değer olarak belirlenecektir. Kontür netliği kumaş kapilaritesi ile viskozite arasındaki ilişkinin bir sonucudur. İyi bir kontür netliği için baskı patının orjinal viskozitesi yeterli seviyede olmalı ve rakle baskısı kalktıktan sonra başlangıç değerine dönebilmeli ve kumaş yüzeyinde kalmalıdır. Bir kumaş, ipliği meydana getiren lifler içi ve arası ve de belirli bir örgü yapısına göre kumaşı meydana getiren iplikler arası kapilariteye sahiptir. Yüzeye geçirilen pastanın belirli miktarda yayılması arzu ediliyorsa da bu yayılmanın da kontrol altında tutulması gereklidir. Aksi halde uygulanan boyarmadde kapilerler arasında ilerleyerek baskı netliğini bozacaktır. Baskı pastasının viskozitesini ayarlayan reolojik maddelerin viskozite ayarlamak dışında bazı baskı özellikleri üzerinde de etkili olduğu bilinmektedir. Bu nedenle kıvamlaştırıcıların seçiminde; baskı patı stabilitesi, kıvamlaştırıcının kuruduktan sonra meydana getirdiği film özellikleri, renk verimi üzerindeki etkisi göz önüne alınmalıdır.

Baskı patının viskozitesine etki edecek bazı etkenleri gözden geçirecek olursak:Pigment baskı sistemlerinde kullanılan sentetik kıvamlaştırıcılar elektrolitlere karşı son derecede hassastır. Elektrolitlerin pat içinde bulunması veya kumaştan pata geçişi ile sorunlar başlar. Başlangıçta çok iyi baskılar veren bir patın metraj ilerlediğinde patın ya kumaşa transfer olmadığı ya da düzgünsüzlüğün çok rahatsız edici bir hal aldığı görülmüştür. Bu bozulma viskozitenin azalması ile yürür. Üzerinde elektrolit bulunan kumaşın pigment baskısında, kontür netliği, renk derinliği, kullanım haslıklar gibi sorunlar ortaya çıkar. Yüksek elektrolit miktarı o denli bozuk baskıdır ve belirli bir elektrolit miktarından sonraki sorunlar baskıcılar tarafından düzeltilemez. Bazı durumlarda migrasyon da söz konusudur. Bu durum yüksek sıcaklık ve nem oranlarında özellikle baskı ile kurutma arasındaki sürenin uzaması durumunda artar.
•    Baskı patlarının hazırlanmasında sert sular viskozite kaybına neden olacağından yumuşak su tercih edilmelidir.
•    Sentetik kıvamlaştırıcılı sistemlerde pH 7 en ideal akışkanlığı vermesine rağmen özellikle yüksek sıcaklıkta sorunlar olabilir. Kullanım kolaylığı açısından pH 8-9 en ideal değerdir. Hazırlanan baskı patı uygun bir alkali kullanılarak bu sınırlara çekilir. Kullanılabilecek en iyi alkali kolay uçucu bir madde olduğu ve baskı sonrası ortamdan uzaklaşıp ve pata asit karakteri kazandırarak binderin polimerizasyonu için gerekli ortam sağlayabilen amonyaktır. Uçucu olmayan alkalilerin kullanımı bu nedenle önerilmez. (NaOH, Na2CO3).
Amonyak kullanılmadığında ortaya çıkabilecek problemler aşağıda sıralanmıştır.
•    %0.5-0.8 amonyak içeren bir çözeltiye Bercolin Thickener CPK ilavesi ile viskozite oluşumu çok çabuktur. Viskozitenin uygun bir sürede olabilmesi için pH değeri 7′ nin üzerinde olmalıdır.
•    Binderin erken bağlanması; binderin bağlanma hızı pekçok faktöre bağlıdır, örneğin süre, temperatür, pH gibi. Baskı fikse edilmeden belirgin bir reaksiyon olmaz. Bununla beraber bunun tersi durumlarda erken bağlanma ile baskı patının jelleşmesi ve şablon tıkanması gibi sorunlar yaşanabilir. Normal koşullarda bu olay pH 6 değerinde bile görülmez. Fakat baskı sırasında patın ısınması ile daha çok amonyak kaybı ile pH değeri düşer. Bu durumda eğer özellikle bir fikse maddesi de mevcutsa bağlanma meydana gelir.
Binderler
Binder kumaşa pigment ile birlikte uygulandığında çapraz bağ meydana getirerek pigmenti kumaş üzerinde tutan, film oluşturan bir polimerdir. Binderler liflere daha ziyade H-köprüleri ve fiziksel adsorbsiyon kuvvetleriyle bağlanırlar. Reaktif grup içeren binderler ise life kovalent bağlarla bağlanmaktadır. Binderler monomerlerin polimerize olması sonucu elde edilen yüksek moleküllü maddelerdir. Monomer olarak akrilik asit esterleri, akrilonitril, stiren türevleri ya da bunların karışımları kullanılır. Binderin bağlanma reaksiyonun yürüyebilmesi için asidik şartlar gereklidir. Fikse sırasında amonyak açığa çıkar ve oluşan poliakrilik asit gerekli asidik ortamı sağlar. Daha açık bir ifade ile sıcaklık yardımı ile sistem pH’ı bazikten zayıf asite doğru giderken binderin bağlanma mekanizması başlar. Birçok durumda fikse öncesi belirgin bir reaksiyon olmaz. Bununla beraber tersi durumlar da olabilir. Erken bağlanma ile baskı patının jelleşmesi ve şablon tıkanması gibi durumlar yaşanabilir.Fikse aşamasına gelene kadar sistem pH’ nın zayıf bazik olmasına dikkat edilerek binderin erken polimerizasyonu önlenmeli ve fikse aşamasında yeterli sürede yeterli sıcaklık uygulanarak sistemden amonyağın uzaklaştırılması, zayıf asit ortam sağlanmasına dikkat edilmelidir.

İdeal bir binder aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır
.1.Pigmentleri life yapıştırma yeteneğinin yüksek olmalıdır.
2.Oluşturduğu film tabakası renksiz, berrak, elastik olmalıdır ve tutumu sertleştirmemelidir.
3.Film tabakası kurutma sonrası yapışkan özellik göstermemelidir.
4. Termofikse ve kullanım haslıkları iyi olmalı, mekanik ve kimyasal etkilere dayanıklı olmalıdır
5.Rakle ve şablondan kolaylıkla temizlenebilmelidir.

-Binder Kullanım Miktarı
Her ne kadar, modern boya mutfaklarının her geçen gün daha yaygın olarak kullanılmaya başlanması optimum binder kullanımını güven altına alsa da, halen otomatik boya mutfağı olmayan çok sayıda işletme vardır. Yaygın olarak, koyu renklerin baskısı için yüksek oranda, açık renklerin baskısı için ise düşük oranda binder içeren (açma patı) baskı patları kullanılmaktadır. Bu yöntemin pratik olduğu çok kesin olmakla beraber, zaman zaman gereğinden az (düşük haslık maliyetleri) veya gereğinden fazla (pahalı pat, sert tutum maliyetleri) binder kullanımına yol açtığı da bir gerçektir. Bu nedenle, binder-renk oranından yola çıkan, aşağıdaki yöntem ile uygun binder kullanımının saptanması yukarıdaki kalite maliyetlerini ortadan kaldıracağı gibi, iki ayrı patın stoklanması zorunluluğu kalmayacağı için, emülsiyon tanklarının daha etkin kullanımını da sağlayacaktır. Çok az miktardaki (Örn: 1 gr/kg ) pigment için gerekli olan 5 mikron kalınlığındaki film tabakasının elde edilebilmesi için kullanılması gereken minimum binder (%40 solid) miktarı %8 dir. Baskı patında kullanılacak ilave pigmentin her bir gramı için 1.5-2 g daha binder ilave edilmelidir. Daha açık bir ifade ile, tatmin edici haslıklar elde etmek için optimum binder kullanımını sağlamakta aşağıdaki yol izlenebilir. Öncelikle kullanılması gereken minimum miktar olan %8 binderli stok patı hazırlanmalı ve x g pigment pasta içeren baskı patı için aşağıdaki reçete kullanılmalıdır.
Pratik olarak gerekli minimum binder miktarı 80+2x ile ifade edilebilir. Burada x pat içinde kullanılacak pigment boya miktarıdır. Örn; %3 lük baskı için (97g pat 3g renk) 1 kg lık pat hazırladığımızda içinde bulunması gereken minimum binder miktarı; 30 gr renk (%3), 80+2(30)=140 gr minimum olmalıdır. Optimum haslıkların için bu miktar 150 gr yapılmalıdırPigment Pasta X gBinder 2X g

Baskı Sonrası İşlemler-Kurutma
Gaz emülsiyonlu patların kurutulmasında enerji kullanımı nispeten düşüktür. Bu sulu patlarda oldukça yüksektir. 100 oC’ de 2 dakika lık bir ön kurutma yeterli olacaktır.

Fiksaj
Pigment baskıda optimum haslıklar 140 oC’ de 5 dakika’ da sağlanmaktadır. Daha yüksek temperatürlerde ise fiksaj zamanı kısaltılabilir. Standart kural olarak: temperatürdeki her 10 oC’ lik artış için fiksaj zamanı yaklaşık 1 dakika kısaltılabilir. Az gazlı ve gazsız sistemlerde yeterli bir kondenzasyon için ısının en az 140-150 oC olması gerekmektedir. Gazlı baskı sistemlerinden farklı olarak fiksaj temperatürünü düşürüp, fiksaj zamanını arttırarak bir dengeleme yapmak söz konusu değildir. Sentetik kıvamlaştırcılar düşük temperatürlerde yeterince şişemez ve optimum yaş haslık özellikleri elde edilemez.

Kumaşa Aktarılan Pat Miktarını Belirleyen Temel Parametreler

Şablon baskıcılığında (film-druck / rotasyon) kumaşa aktarılan pat miktarı genel olarak şu baskı parametrelerine bağlıdır. Şablon açık alan yüzdesi büyüdükçe, şablonun kesit kalınlığı düştükçe, pat viskozitesi düştükçe, şablon üstü pata uygulanan rakle basıncı (rakle açısı ve/veya mekanik baskı) şablon altı basıncından ne kadar büyükse kumaşa aktarılan pat miktarı o denli arttar.